Охлаждение плоских изделий. Для охлаждения таких изделий, как правило, используют каналы (в виде замкнутого контура), расположенные в обеих полуформах.
Охлаждение изделий - тел вращения. Для охлаждения наружных и внутренних поверхностей круглых изделий используют разнообразные способы. Для охлаждения матриц, формующих наружные поверхностей
В пуансонах, формующих внутренние поверхности изделия, выполняют охлаждающие каналы или полости - в зависимости от размеров пуансонов. Каналы просверливают и в обоймах пуансонов (в многогнездных формах) или дополнительных плитах. Полости фрезеруют. Охлаждение длинных и тонких пуансонов требует особых конструкторских решений. Применяют так называемое „пальцевое" охлаждение, причем теплоотдающие поверхности отверстий „пальцев" делают развитами, например шлицевыми, в отверстия вставляют плоские перегородки или трубки, а также витые перегородки или поперечные ребра в достаточно широких пуансонах, что способствует турбулизации потока хладоагента и интенсификации теплообмена. Оценка поверхности теплообмена при таком сложном ее характере и явно нестационарном типе теплообмена с достаточной степенью точности практически невозможна, и здесь главное - опыт конструктора.
Работоспособность системы охлаждения определяется тем, насколько равномерна и стабильна температура оформляющих поверхностей. Для изделий из пластмасс, к которым предъявляются высокие требования качества, важно обеспечивать разность температур на поверхности каждой (подвижной и неподвижной) полуформы в пределах 1-2°С. Для изделий неответственного назначения допускается разность температур даже в пределах 10°С. Чаще всего достаточно создать разность температур не более 5С.
Интенсивность охлаждения и его равномерность зависят от расположения каналов охлаждения относительно гнезда формы, от поперечного сечения каналов и расстояния между ними и от них до оформляющей поверхности. Трудности с расположением каналов возникают в связи с тем, что они должны огибать такие детали формы, как выталкиватели, направляющие колонки и т.п. По опыту конструирования и изготовления форм диаметры охлаждающих каналов принимают равными 8-10 мм, в самых узких местах они должны быть не менее 6 мм, а сечение - не менее 25-30 мм2. Наибольшая величина сечения канала не должна превышать 280-300 мм2. При больших сечениях резко увеличивается потребность в охлаждающей жидкости.
Длина каналов должна быть минимальной с тем, чтобы разница температуры хладоагента на входе и выходе из канала не превышала 2- 3°С.
Каналы диаметром или шириной (при прямоугольных сечениях) до 12 мм должны находиться от поверхности формы на расстоянии, примерно равном диаметру или ширине канала. Наиболее благоприятное расстояние между каналами охлаждения - от одного до полутора диаметров канала. Поэтому при температуре формы выше 70 "С рекомендуется устанавливать теплоизолирующие прокладки между формой и плитами литьевой машины.
Нарушение или ухудшение работоспособности (приводящее к увеличению фактического цикла литья по* сравнению с расчетным значением) может происходить также при недостаточно интенсивном охлаждении или плохо термически сбалансированных полуформах (не удается соблюсти одинаковой их температуры или требуемой спецификой расположения отливки в форме разницы температур). Стремление к интенсификации охлаждения за счет увеличения проходного сечения каналов приводит к чрезмерному ослаблению соответствующих деталей формы и разрушению их при воздействии динамических нагрузок.
Нарушение работоспособности системы, которая производит охлаждение жидкостей даже при рациональной ее конструкции может быть связано с разгерметизацией охлаждающих каналов и полостей из-за коррозии металла или зарастания проходного сечения нерастворимыми осадками, выпадающими из воды. Попадание охлаждающей жидкости на оформляющие поверхности недопустимо, так как это приводит к браку; должна быть гарантирована герметичность или, по крайней мере, условия, при которых протечка не ведет к попаданию охлаждающей жидкости в рабочую зону.
