Эксплуатационные требования и взаимозаменяемость зубчатых передач обеспечиваются степенями точности и нормами гарантированного бокового зазора между неработающими профилями зубьев. Степени точности изготовления зубчатой передачи назначаются в зависимости от режима ее работы с учетом технологических возможностей изготовления передачи с заданной степенью точности. Величины бокового зазора характеризуют вид сопряжений зубьев передачи и назначаются независимо от степени точности ее изготовления с тем, чтобы обеспечить нормальные условия сборки и работы передачи. Учитывая возможные области применения пластмассовых зубчатых передач, можно рекомендовать нормы точности, соответствующие 8-10 степеням.
При выборе величины бокового зазора необходимо учитывать специфические особенности пластмасс как конструкционных материалов, в частности, малую жесткость и высокие коэффициенты линейного расширения пластмасс в сравнении с металлами. Вследствие малой жесткости пластмасс прогибы зубьев (перемещение точки приложения нормального усилия) могут быть столь значительными, что их необходимо учитывать при выборе величины бокового зазора. Величины боковых зазоров в пластмассовых передачах при прочих равных условиях следует назначать большими, чем в металлических передачах. Их следует по возможности обеспечивать за счет регулировки расстояний между осями рабочих валов. Увеличение бокового зазора в передаче всеми остальными способами осуществляется за счет утонения зуба, что отрицательно отражается на его прочности. Отмеченное относится и к назначению допусков и посадок червячных передач с пластмассовыми элементами.
Технологическая точность. Технологические допуски размерных параметров гладких элементов изделий. Отдельные составляющие общей погрешности в ряде случаев могут не учитываться (т. е. они не „проявляются"): это относится к погрешности от технологического уклона (поскольку последние не всегда и не на все поверхности изделия назначаются) и к погрешности, возникающей при хранении изделий (например, для размеров несопрягаемых неответственного назначения и в других случаях).
Суммарная технологическая погрешность зависит от большого числа погрешностей, прежде всего-колебания усадки и колебаний технологических параметров процесса формования, приводящих к изменению самой усадки и ее рассеянию; неточности изготовления и износа формообразующих деталей, колебаний параметров окружающей среды и т. д. Точность тех элементов изделия, формование которых связано с точностью взаимного положения формующих деталей в сомкнутом состоянии, зависит от дополнительной погрешности - толщины облоя (т. е. излишков массы, затекающей в вязкотекучем состоянии в зазоры между перемещающимися при смыкании-размыкании формообразующими деталями), погрешности установки формующих знаков и др. Суммарную технологическую погрешность определяют, учитывая в каждом конкретном варианте характер влияния погрешностей (случайный или систематический), применяя известное правило. Следует отметить, что характер влияния составляющей погрешности может меняться, например систематическая погрешность от неточности изготовления размеров формующих деталей в одногнездной форме переходит в разряд случайных - для многогнездной формы (размеры гнезд невозможно выполнить абсолютно одинаковыми).
Итак, при изготовлении изделий из пластмасс в замкнутых формах (прежде всего при прессовании и литье под давлением) различные элементы изделий оказываются неодинаковой точности (хотя все они получаются одновременно).
Суммарная технологическая погрешность может быть нормирована (с позиций технико-экономической достижимой точности, на базе существующего технологического уровня). Для этого введено понятие технологического допуска, т. е. допуска, определяемого пределами рассеяния размерных параметров изделий при их изготовлении. Если неравенство не может быть обеспечено только формованием, то возможно использовать размерную разбраковку изделий, другие мероприятия, включая механическую обработку изделий; тогда суммарная технологическая погрешность получает новое значение, и потребуется.
Технологические допуски предназначаются: для оценки точности формования изделий из пластмасс; для установления допусков на межоперационные размеры и расчета припусков на отдельные элементы заготовок, подвергающихся механической обработке; для расчета формообразующих деталей, их исполнительных размеров.
Наиболее высокую точность приобретают размеры, определяемые размерами формующих элементов (матрицы, пуансона, знака), но не зависящие от взаимного расположения последних. По размерам предпочтительно собирать изделия друг с другом, т. е. образовывать сопряжения. К размерам типа относятся диаметры отверстий и валов. Наименее точными являются размеры, определяемые взаимным расположением формующих деталей в направлении смыкания формы, зависящие от облоя. Размеры занимают промежуточное положение, они определяются взаимным расположением формующих элементов в направлении, перпендикулярном смыканию формы (например, толщина боковых стенок изделий). Следовательно, и технологические допуски, назначаемые на размеры разных типов, должны отличаться друг от друга. С целью большей унификации введены не три, а две градации типов размеров.
Для выбора технологических допусков размеров изделий из пластмасс принят один универсальный критерий - колебание усадки, поскольку именно погрешность от колебания усадки в той или иной степени влияет на точность любого типа размера изделия (см. далее методику установления этого критерия).
Обоснованная возможность использования квалитетов при нормировании технологических допусков (для этого численные значения допусков по квалитетам для металлов округляют с точностью до 0,01 мм) обеспечивает надежную преемственность норм точности в Единой системе допусков и посадок. Значения усадок и колебания усадок промышленных марок.
Выбор технологических допусков размеров предполагает гибкую возможность (в зависимости от конкретных условий, приводящих к изменению колебания усадки) устанавливать квалитеты для нормальной и повышенной точности (нормальная достигается в обычных производственных условиях, повышенная - при проведении специальных технологических мероприятий, как правило, повышающих трудоемкость и себестоимость изделий, например при высоком уровне входного контроля сырья, применении одногнездных форм и др.).
